Herstellung

Beizen des Materials – ein Prozess, bei dem wir die Oxidschicht von der Oberfläche des Walzdrahtes entfernen und ihn reinigen. Zusätzlich können wir während dieses Prozesses eine Bonderschicht auftragen, die als Schmierschicht dient und die plastische Verformung erleichtert. Diese Aufgaben werden auf einer automatisierten Linie von Ekomor durchgeführt, die stabile Badparameter gewährleistet.

Glühen des Materials – ein Prozess, bei dem das sphäroidisierende Glühen durchgeführt wird, um die mechanischen Eigenschaften des Drahtes kontrolliert zu verändern. Diese Aufgabe wird von einer EBNER-Linie durchgeführt, die dank moderner Software Stabilität und Wiederholbarkeit der Parameter gewährleistet.

Ziehen des Materials – ein Prozess, mit dem wir einen Ausgangsdurchmesser des Materials im Bereich von ⌀ 3 mm bis ⌀ 25 mm erhalten können.

Die Verfügbarkeit der oben beschriebenen Prozesse gibt uns eine hohe Flexibilität bei der Auswahl der Technologie und eine vollständige Kontrolle über die Materialvorbereitung.

Der mit der Kaltschmiedetechnik verbundene Prozess wird auf modernen Pressen mit fünf Arbeitsgängen durchgeführt, die die gleichzeitige Erzeugung von Form, Spitze und Gewinde ermöglichen. Die Schmiedetechnik wird von der F&E-Abteilung mit Unterstützung des Laborteams auf Basis von Computersimulationen weiterentwickelt. Unsere eigene Werkzeugabteilung ermöglicht uns das Prototyping von Werkzeugen, wodurch wir die Produktentwicklungszeit verkürzen können.

Im Produktionsprozess können wir zwei Arten von Produkten unterscheiden:

Produkte mit den Größen von M5 bis M14 werden hauptsächlich für Kunden in der Automobilindustrie auf den modernen Pressen SACMA SP18, SP28, SP38 und NEDSCHROEF NB515 hergestellt. Sie zeichnen sich durch eine hohe Schmiedegeschwindigkeit aus – von 350 Stück pro Minute bis zu 150 Stück pro Minute (die Schmiedegeschwindigkeit hängt von den Abmessungen und der Kopfform ab).

Produkte mit Abmessungen über M16 werden für den Baumarkt, Maschinenmarkt usw. produziert. Sie werden auf den Pressen NEDSCHROEF BV5, NB518, NB522 und National hergestellt. Maschinen dieses Typs zeichnen sich durch eine geringere Pressleistung aus, dies ist jedoch durch die Anwendung einer großen Kraft von etwa 3000 kN für die plastische Deformation des Materials erforderlich.

Gepresste Produkte können einer zusätzlichen Veredelung unterzogen werden, z. B.:

1. Walzen von Scheiben mit Ingramtic-Maschinen
2. Zusätzliche Bearbeitung in Form von Drehen, Fräsen, Bohren.

Jede unserer Wärmebehandlungslinien verfügt über ein automatisches Prozesssteuerungssystem zur:

• Überwachung und Regelung der Prozessparameter (Temperatur, Zeit, Kohlenstoffpotenzial),
• Archivierung der Prozessparameter für jeden Produktionsauftrag.

Das oben genannte Steuerungssystem und die Konstruktion der Öfen (ausgestattet u.a. mit integrierten Reinigungsvorrichtungen zur Phosphatentfernung) ermöglichen eine Produktion gemäß den strengsten Anforderungen der Spezifikation CQI-9.

Am Ende des Prozesses erhalten wir Produkte, die weiterverarbeitet werden können – durch Oberflächenbehandlung, oder dunkle Produkte, beschichtet mit einer Emulsion, die lang anhaltenden Korrosionsschutz bietet.

Wir führen Beschichtungen in einem sehr breiten Typen – und Normenspektrum durch. Wir verfügen über zwei automatische Anlagen für alkalische Verzinkung.

Darüber hinaus ist auf unserem Werksgelände das Unternehmen Anocote Polska Sp. z o.o. ansässig, das moderne Lösungen im Bereich funktionaler Korrosionsschutzbeschichtungen und voraufgetragener Beschichtungen anbietet. Sein Dienstleistungsspektrum umfasst: Aufbringen von Zinklamellenüberzügen, Systeme von DÖRKEN MKS®, NOF MEATAL COATINGS GRUP, MAGNI™. Voraufgetragene Beschichtungen von OmniTECHNIK/precote® und HENKEL/Loctite® (Dri –loc, Dri – Seal).

Für andere Arten von Beschichtungen wie ZnNi und HDG nutzen wir ausschließlich die Dienste von uns ausgewählter und geprüfter Partner.

Neben dem Aufbringen von Beschichtungen können wir unsere Produkte auch mit Klebstoffen, Dichtstoffen usw. ergänzen.

Der Prozess erfolgt mit Maschinen für die automatische Qualitätskontrolle von Produkten statt. Die Hauptvorteile des Systems für die automatische optische Auswahl sind insbesondere:

• berührungslose Messung und Erkennung von Produktmängeln mit computerunterstützter Bildanalyse in einem Spektrum, das über die Möglichkeiten des menschlichen Auges hinausgeht,
• hohe Wiederholbarkeit und Zuverlässigkeit des Inspektionsprozesses,
• Möglichkeit, eine hohe Wirksamkeit und Effizienz der Kontrolle zu erreichen.

Dieses System ermöglicht ein effizientes Verpacken von Produkten in speziell dafür vorgesehene Verpackungen (Kartons, KLT-Behälter, VCI-Beutel usw.) und die Anwendung personalisierter Etiketten.

Das KŁFŚ-Lager hat eine Fläche von 3362 m² und ist mit Hochregallagern mit 7869 Palettenstellplätzen ausgestattet, die von 4 Jungheinrich-Systemfahrzeugen angefahren werden.

Die Kommissionierung ist ein Lagerprozess, bei dem die Ware aus Kundenaufträgen zusammengestellt und gemäß den Anforderungen des Empfängers verpackt wird.

Das Lager arbeitet jeden Werktag von 06:00 bis 22:00 Uhr. Be- und Entladungen erfolgen an 3 Rampen, es besteht auch die Möglichkeit der Seitenbeladung. Die Versandkapazität des KŁFŚ-Lagers beträgt 180 Tonnen pro Tag.